Caramida refractară cu silice este refractară acidă și are o rezistență bună la eroziunea zgurii acide. Refractaritatea cărămizilor Slica sub sarcină este de până la 1640 ~ 1690 ℃, temperatura inițială aparentă de înmuiere este de 1620 ~ 1670 ℃ și densitatea reală este de 2,35 g/cm3. Caramida de foc din silicon poate funcționa la temperaturi ridicate pe termen lung și poate menține stabilitatea volumului fără transformare. Caramida refractară de siliciu conține peste 94% conținut de SiO2. Caramida de silicat are o rezistență superioară la temperaturi ridicate și o rezistență scăzută la șocuri termice. Cărămida de foc de silicat este făcută din minereu de siliciu natural ca materie primă, a adăugat un mineralizator adecvat pentru a promova cuarțul în corpul verde transformat în tridimit și ars lent la o temperatură de 1350 ~ 1430 ℃ în atmosfera reducătoare. Când se încălzește până la 1450 ℃, reprezintă 1,5 ~ 2,2% din volumul total de expansiune. Această expansiune ulterioară va face etanșarea îmbinării și va asigura că construcția păstrează o bună impermeabilitate la aer și rezistență a structurii.
Blocul de foc de silicon este o cărămidă refractară cu conținut de silice mai mare de 93%, 50%-80% tridimit, 10%-30% cristobalit, cuarț și fază de sticlă, aproximativ 5%-15%. Compoziția mineralogică a cărămizii de silicat este în principal cuarț și cuarț, precum și o cantitate mică de cuarț și vitros. Cuarțul la scară, cuarțul cuarț și cuarțul rezidual se modifică foarte mult în volum datorită schimbării formei cristalului la temperatură scăzută, astfel încât stabilitatea termică a cărămizii refractare cu silicat este slabă la temperatură scăzută. În procesul de utilizare, sub 800 ℃ pentru a încetini încălzirea și răcirea, pentru a evita fisurile. Deci, nu ar trebui să fie sub 800 ℃ salturi de temperatură a cuptorului.
Cărămizile de foc de silicat sunt fabricate din cuarțit cu o cantitate mică de agent de mineralizare. Când sunt arse la temperatură ridicată, compoziția minerală din cărămizi refractare de silice este compusă din cuarț, cuarț, sticlă și alte țesuturi de fază complexă formate la temperatură ridicată, iar conținutul de AiO2 este mai mare de 93%. Dintre cărămizile de silice arse mai bine, conținutul de cuarț de scară este cel mai mare, reprezentând 50% ~ 80%. cristobalit a fost următorul, reprezentând doar 10% până la 30%. Conținutul de cuarț și faza de sticlă variază între 5% și 15%
Element/Index | QG-0,8 | QG-1.0 | QG-1.1 | QG-1.15 | QG-1.2 |
SiO2 % | ≥88 | ≥91 | ≥91 | ≥91 | ≥91 |
Densitate vrac g/cm3 | ≤0,85 | ≤1,00 | ≤1,10 | ≤1,15 | ≤1,20 |
Rezistența la strivire la rece Mpa | ≥1,0 | ≥2,0 | ≥3,0 | ≥5,0 | ≥5,0 |
0.2Mpa Refractaritate sub sarcină T0.6℃ | ≥1400 | ≥1420 | ≥1460 | ≥1500 | ≥1520 |
Schimbare liniară permanentă la reîncălzire % 1450℃*2h | 0~+0,5 | 0~+0,5 | 0~+0,5 | 0~+0,5 | 0~+0,5 |
20~1000℃ Expansiune termică 10~6/℃ | 1.3 | 1.3 | 1.3 | 1.3 | 1.3 |
Conductivitate termică (w/m*k) 350℃ | 0,55 | 0,55 | 0,6 | 0,65 | 0,7 |
Cărămizile de siliciu sunt utilizate în principal ca materiale refractare pentru peretele de protecție al camerei de cocsificare și al combustorului în cuptorul de cocs, camera de regenerare și buzunarul de zgură în cuptorul cu vatră deschisă pentru producția de oțel, cuptorul cu groapă de înmuiere și cuptorul de topire a sticlei și alte zone de suport de greutate și blat din ceramică cuptor de ardere. Cărămizile de silicat pot fi, de asemenea, utilizate pentru zona de suport a greutății la temperaturi ridicate și partea superioară a cuptorului cu vetre deschise cu acid.